Gestão da manutenção e SMED: Qual a relação entre eles?

Ao falar de manutenção, é quase instantâneo que nossa cabeça pense em quebras e consequentes consertos. O que muitos não sabem é que a Gestão da Manutenção vai muito além disso.

São muitas as empresas que contam com um processo produtivo que passa ou até é realizado inteiramente por máquinas.

E, como nada é ideal, sabemos que pode acontecer que elas apresentem defeitos ou quebrem, algumas vezes até mesmo em momentos que não poderiam parecer mais inoportunos para o processo ou para a empresa como um todo.

Seria ótimo se houvesse uma maneira de evitar isso, não é mesmo? Pois te trago uma ótima notícia: essa maneira existe!!!

É para que esse tipo de situação seja evitada que vem a Gestão da Manutenção. Ela consiste em um meio de programar manutenções preventivas a fim de que essas quebras não ocorram e não haja interferências no processo.

Quer entender mais sobre como funciona essa gestão? Continue acompanhando nosso conteúdo!

O que realmente é a Gestão da Manutenção?

Basicamente, a Gestão da Manutenção é o meio pelo qual as empresas organizam e planejam a manutenção de suas máquinas, garantindo seu bom funcionamento.

Nela, são estudados os manuais dos maquinários envolvidos na produção e com isso avalia-se a frequência em que devem ser realizadas manutenções preventivas nos mesmos.

Sabe-se que muitas vezes uma quebra ou defeito no maquinário pode acontecer de um minuto para o outro e assim interromper a produção em um momento inadequado, interferindo no processo.

Isso acaba sendo motivo para diversos problemas nas indústrias: atrasos na produção, maquinários com pouca vida útil, baixa produtividade, altos custos com manutenções muitas vezes ineficientes, acidentes no trabalho, entre outros. 

Ao estruturar uma Gestão da Manutenção, a empresa evita que essas quebras ocorram, pegando todos de surpresa, salvando tempo e dinheiro.

Com isso, automaticamente surgem diversas vantagens que serão citadas posteriormente.

Mas, antes de falar sobre as vantagens, é importante entendermos que existem diferentes tipos de manutenção.

E quais são os tipos de manutenção?

A manutenção de equipamentos pode ser dividida em 3: corretiva, preventiva e preditiva.

Manutenção Corretiva

Esse é o tipo de manutenção que provavelmente é o primeiro que surge na mente da maioria das pessoas.

É justamente aquele, que, como o próprio nome já diz, serve para corrigir uma falha. Ou seja, é a manutenção realizada quando há a quebra ou um defeito no equipamento.

Sendo assim, serve simplesmente para corrigir um erro que tenha acontecido na máquina, fazendo com que a mesma possa voltar ao seu funcionamento normal.

Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva tem o conceito justamente oposto ao da manutenção corretiva, já que ela acontece para que não haja a necessidade de uma correção. 

A manutenção preventiva é aquela realizada para evitar que o equipamento apresente quebras e falhas repentinas.

Para sua execução, é realizado um planejamento prévio de quando elas acontecerão, e, com base no intervalo de tempo que se faz necessária uma revisão, são feitas em momentos estratégicos para a empresa, causando o mínimo possível de prejuízos ao processo.

Assim, ela é feita analisando os componentes da máquina e verificando se estão em boas condições e se há algum sinal de desgaste ou possível falha. De acordo com a análise feita, pode-se prever a necessidade e o prazo de troca dos componentes.

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva se assemelha à preventiva, mas com a diferença de que a máquina é analisada através de medições e instrumentos de fato.

Ou seja, é feito uso desses instrumentos para obter dados de cada equipamento como temperatura, vibração, pressão, análises físicas e químicas, etc. 

Com isso, são possibilitadas análises do quanto esses fatores interferirão no funcionamento e desgaste do maquinário, também prevendo possíveis defeitos. 

Mas afinal, quais as reais vantagens da Gestão da Manutenção?

Que a Gestão da Manutenção é muito mais do que muitos imaginam, isso já entendemos. Mas o que ela realmente traz de benefícios às empresas?

A princípio, o maior deles é o ganho com produtividade. Com uma Gestão da Manutenção bem estruturada, garante-se um planejamento de manutenção dos maquinários.

Assim, evita-se que máquinas quebrem de um segundo para o outro e que com isso interrompam a produção, fazendo com que o processo fique parado. Consequentemente, as paradas para manutenção são realizadas em momentos pré-definidos, possibilitando que sejam feitas quando a máquina já estaria parada de qualquer forma, não interrompendo o processo produtivo.

Ou seja, com um processo produtivo contínuo, sem interferências indesejadas, a produtividade é mantida em um nível ideal, além de evitar que ocorram atrasos na produção. Com isso, as entregas são feitas no prazo, tendo maior garantia de satisfação dos clientes.

Além disso, outra vantagem dessa Gestão é a redução de custos que a mesma possibilita. Isso porque ao realizar manutenções preventivas, evita-se a ocorrência de quebras, que acabam sendo mais custosas do que uma atitude de prevenção.

Por outro lado, com manutenções estudadas e bem planejadas, é mais provável que se realize um serviço de qualidade e com mais chances de ser eficiente, fazendo valer o investimento.

Por fim, uma última vantagem é o fato de que a vida útil dos equipamentos é aumentada. Pense comigo: para a duração de uma máquina, o melhor é chegar ao ponto de que suas peças quebrem ou que seus pequenos problemas detectados sejam logo solucionados? A segunda opção, certo? 

Com um maquinário com maior vida útil, é retomada a redução nos custos, já que não terá que ser investido ainda mais dinheiro na compra de outros equipamentos.

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Mas e o SMED, o que é?

O SMED (Single Minute Exchange of Dies) é um método do Lean Manufacturing utilizado sobre os tempos de setup. Traduzido para o português, o método se trata da Troca Rápida de Ferramentas, ou seja, agilizar esse processo de troca no setup para que seu tempo seja minimizado. 

Em empresas com um grande leque de produtos, o SMED é uma ferramenta imprescindível, já que para a troca da produção de um produto para a de outro é necessário que seja feito o setup.

Isso porque, com essa variedade, acabam ocorrendo muitas trocas de processos, e, consequentemente, muitos setups, o que acaba resultando em uma quantia de tempo considerável. Dessa forma, quanto menor forem os tempos individuais, também será menor essa soma de todos eles. 

Com isso, se colabora para minimizar o tempo de atividades que não agregam valor aos processos, diminuindo o lead time e aumentando a produtividade.

E como relacioná-lo à Gestão da Manutenção?

Uma dúvida que pode surgir é como aplicar essa técnica na Gestão da Manutenção, sendo que, em seu conceito, ela trata do setup.

A verdade é que é necessário focar no principal objetivo do SMED: reduzir o tempo de uma atividade.

Se pararmos para pensar, o setup de um processo e a manutenção de uma máquina se assemelham no sentido de serem operações realizadas em um equipamento, que podem interromper o processo produtivo. 

Com isso, entende-se a necessidade de minimizar o tempo de ambos, reduzindo as atividades que não agregam valor e aumentando a produtividade.

Ou seja, na Gestão da Manutenção o papel do SMED é analisar as operações de manutenção e tentar reduzir ao máximo o tempo em que elas são executadas.

Para sua aplicação, o SMED é dividido em algumas fases:

Observar e conhecer a operação atual

Para a aplicação do SMED, é essencial que se tenha conhecimento de cada uma das etapas da operação a ser executada.

Com isso, é importante que para a sua execução, seja bem entendido como é esse processo, seja por meio de registros ou de observações. 

Analisar a operação atual

Com as informações acerca da operação coletadas, é hora de analisá-las. 

Essa análise é feita a fim de separar as atividades entre internas e externas. A primeira sendo atividades que necessitam da máquina parada para que sejam executadas, a segunda sendo as que não necessitam de tal condição. 

Otimizar a operação atual

Após o entendimento de quais são as atividades internas e externas dentro da operação, deve-se otimizá-las.

Ou seja, esse é o momento de analisar quais podem ser eliminadas do processo, quais podem ter seu tempo reduzido, ou até mesmo quais as internas que podem se tornar externas. 

Nesse momento, deve-se sempre priorizar atuar em cima das internas, tendo em vista que elas são mais prejudiciais ao processo, por terem que ocorrer com a máquina parada.

Testar uma nova operação

Uma vez aplicadas as otimizações, o próximo passo é testar se esse novo conjunto de atividades de fato funciona e pode ser aplicado em diferentes situações com diferentes pessoas. 

Se o processo já estiver adequado, pode-se avançar para a próxima etapa. Caso contrário, deve-se procurar outras soluções e otimizações para o mesmo. 

Padronizar a nova operação

Agora que já foi encontrada a melhor maneira de executar a operação, deve-se padronizar essa execução na empresa. Ou seja, divulgar e treinar todos os que a operam para a nova forma de realizá-la.

Conclusão

Vimos então que a Gestão da Manutenção se faz essencial em qualquer empresa que possua algum tipo de maquinário em seu processo produtivo.

Através dela é realizado um planejamento e programação de como e quando serão realizadas as manutenções nos equipamentos da empresa. Com isso, pode-se evitar que ocorram quebras nas máquinas, garantindo assim maior produtividade e redução nos custos da empresa.

Como vimos, uma das ferramentas essenciais para a execução do projeto de Gestão da Manutenção é o FMEA. Nós da Dinâmica temos um material de FMEA estruturado para você! Baixe-o gratuitamente!

Para que essa Gestão da Manutenção seja feita de forma eficaz, pode-se realizá-la juntamente com a técnica SMED, que reduzirá o tempo das manutenções, reduzindo as atividades que não agregam valor.

Você sabia que a Dinâmica oferece um serviço de Gestão da Manutenção? Com ele, o fluxo do processo e os maquinários são entendidos e analisados, com o auxílio de informações técnicas e dados históricos.

Após essa análise, é elaborado um cronograma de manutenção para a empresa, definindo o que será feito, onde, quando e porquê, além do responsável e de como fazer. 

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