Um pouco de história

Para entender de onde surgiu o Lean Manufacturing, precisamos voltar no tempo. Tudo começou logo após a Segunda Guerra Mundial. No lado dos ganhadores, tínhamos a potencia mundial, Estados Unidos, que passava por uma ótima fase, principalmente em suas indústrias que possuíam capital suficiente para produzir em larga escala. Já no lado dos derrotados, se encontrava o Japão, com o país totalmente destruído e quebrado financeiramente, precisavam se recompor social, política e economicamente.

Foi ai que tudo começou. A recém fundada Toyota Motor Corporation almejava produzir automóveis e trazer a evolução para o Japão, assim como estava acontecendo nos Estados Unidos. Mas, com o país nessa situação, era impossível conseguirem atingir uma produção massiva, baseada em grandes investimentos, acumulo de matérias-prima e com altos níveis de estoque de produtos acabados. Foi ai que os japoneses começaram a reinventar a forma como a produção era feita. Buscando alternativas para trabalhar com baixos níveis de estoque, mantendo seu fluxo de caixa constante, evitando altos investimentos e, ao mesmo tempo, conseguindo suprir as diversas demandas.

Assim nasceu o Sistema Toyota de Produção, nomeado anos depois de Lean – “enxuto” em português – por conta da considerável redução de quantidade, custos e tempo.

 

Entendendo o Lean Manufacturing

Agora que sabemos todo o contexto do surgimento do Lean Manufacturing, vai ficar muito mais fácil entender seus princípios. A essência e principal foco do modelo é a criação de valor e eliminação de desperdícios.

Mas o que são esses tais desperdícios? E como assim criar valor?

Os 8 desperdícios

Segundo o Lean Manufacturing, toda empresa sofre de 8 tipos diferentes de desperdícios. Estes são responsáveis por gerar atrasos, perdas e principalmente, gerar custos e diminuir a margem de lucro. Por isso é essencial eliminá-los.

Os 8 desperdícios são:

Espera: tempo de espera por equipamentos, materiais, pessoas e informações.

Defeito: qualquer defeito no produto traz sempre prejuízos. Seja pelo retrabalho gerado na produção, pelo seu descarte ou pior ainda, pela perda de confiança do cliente.

Transporte: é a movimentação de pessoas, ferramentas, estoque, equipamentos ou produtos além do necessário.

Movimentação: o desperdício de movimentação inclui qualquer movimento desnecessário de pessoas, equipamentos ou maquinário. Isso inclui andar, levantar, dobrar, alongar e mover.

Estoque: o excesso de estoque muitas vezes é visto como um ativo, já que compras em maiores quantidades geralmente recebem descontos. Porém, ter estoque a mais do que o necessário para sustentar um fluxo constante de produção pode levar a problemas como:

  • Alocação ineficiente de capital – você poderia estar utilizado esse dinheiro de outra forma. Por exemplo, será que um investimento financeiro não lhe traria um retorno maior?;
  • Defeitos no produto ou materiais danificados – alguns produtos acabam sofrendo danos ao ficar muito tempo estocado, o que pode resultar em sua perda;
  • Maior lead time no processo produtivo – o grande volume de estoque pode acabar mascarando a eficiência produtiva;
  • Necessidade de espaço adequado para o armazenamento.

Superprodução (excesso de produtos acabados): ela ocorre ao fabricar um produto (ou uma parte desse produto) antes que ele seja solicitado. Muitas vezes parece um bom negócio produzir quantos produtos for possível quando existem trabalhadores e maquinários ociosos, mas isso acaba gerando inúmeros problemas de gestão de estoque (incluindo os citados no item anterior).

Processamento Excessivo: refere-se a fazer mais trabalho, adicionar mais componentes ou ter mais etapas do que o exigido pelo cliente. Por exemplo, se eu utilizo um componente com uma capacidade maior (que custa mais caro) e utilizo meus equipamentos com uma precisão mais alta (o que leva mais tempo de produção) eu gero um desperdício uma vez que o cliente não necessita (e não exigiu) esse “cuidado a mais”. Em outras palavras, é necessário sempre entender e atender os requisitos do cliente.

Intelectual: o oitavo desperdício não faz parte do Sistema Toyota de Produção, mas é considerado, por muitas pessoas, dentro do Lean Manufacturing. Esse desperdício é o de potencial humano. Ou seja, é o desperdício de conhecimento de um colaborador.

 

Criação de Valor

Agora que entendemos os desperdícios, podemos discutir sobre valor. Primeiramente é preciso ter claro que valor não é a quantia de reais que o cliente paga pelo seu produto ou serviço (isso é preço). Valor é a percepção que o cliente tem sobre ele, sobre seu custo-benefício.

Então, o Lean Manufacturing divide essa percepção entre atividades que agregam e atividades que não agregam valor.

Agrega Valor (VA) – atividade que aumenta o valor percebido pelo cliente.

Não Agrega Valor (NVA) – atividade que não muda o valor percebido pelo cliente.

 

Em qualquer processo de uma empresa (seja ele produtivo ou administrativo) SEMPRE vão existir atividades que agregam valor e atividades que não agregam valor. O que devemos sempre buscar é reduzir as atividade NVA e manter (ou até adicionar) atividades VA.

Por que reduzir NVAs?

Toda atividade dentro de um processo leva um tempo, utiliza recursos e consequentemente gera custo. Quando temos atividades NVAs, estamos tendo custos que não estão somando valor aos olhos do cliente. Isso quer dizer que se removermos elas o cliente não vai se importar (muitas vezes ele nem percebe que elas existem), assim reduziremos custos e aumentaremos a margem de lucro.

Perceba que a lógica é bem simples. Quanto mais atividades VA e menos atividades NVA existirem no processo, maior vai ser o valor percebido pelo cliente (logo o preço pode ser maior) e consequentemente o lucro também cresce.

 

Colocando o Lean Manufacturing em prática

Primeiramente é válido ressaltar que o Lean não é um passo a passo que deve ser seguido a risca. Muito pelo contrário, ele é uma abordagem, uma forma de pensar e analisar os processos focando na redução de desperdícios e na criação de valor. Por isso, o que vamos apresentar agora são ferramentas e algumas dicas de melhorias que podem ser colocadas em prática na sua empresa.

Então, para analisar um processo, o primeiro passo é sempre entender como ele acontece hoje. Para isso, geralmente utiliza-se a técnica de mapeamento de processos. Ela consiste em registrar o processo como é feito atualmente. A partir daí é possível analisar onde estão os gargalos e quais atividades são desnecessárias e podem ser enxugadas. Então, criamos um novo processo que deve ser testado para avaliar se as mudanças feitas realmente vão gerar ganhos na prática.

Existem várias formas de fazer mapeamentos, nós recomendamos utilizar o software Bizagi Modeler, que tem uma interface simples e cria mapas bem fáceis de entender.

Após realizar os mapeamentos, é bem comum encontrar alguns problemas que parecem ser difíceis de se resolver. Em outras palavras, muitas vezes quando realizamos as análises dos mapeamentos nos deparamos com problemas mais complicados, que não podem ser resolvidos logo de cara. Eles vão precisar de uma análise mais cuidadosa. Muitas vezes vamos precisar analisar dados do processo, fazer pesquisas e até inventar alguma solução.

Nesses casos temos algumas vertentes para trabalhar:

Kaizen: se você tem um problema processual, que aparentemente não é tão complexo mas você não sabe como encontrar a solução. O Kaizen é uma opção que vai te ajudar a encontrar soluções simples, baratas e, acima de tudo, eficazes. Clique aqui para saber mais!

Lean Seis Sigma: é uma metodologia criada pela combinação do Lean (que discutimos durante todo esse texto) com tudo que há de melhor na estatística. Ela conta com passos claros e utiliza o ciclo DMAIC para sua implantação. Além disso tem uma abordagem estatística voltada para a análise de dados a fim de aumentar a velocidade dos processos e diminuir a variabilidade dos resultados. Clique aqui para conhecer mais!

Pesquisas de Mercado: pode ser que seu problema necessite de uma pesquisa para levantar mais informações. Para avaliar como um processo está ocorrendo na prática. Ou até para entender as percepções do usuário ao utilizar seu produto ou serviço. Vale à pena conferir os conteúdos do nosso blog: Como utilizar pesquisas qualitativas para alavancar seu negócio e Cliente Oculto.

Design Sprint: se você quer resolver problemas da mesma forma que o Google, este é o método. O Design Sprint é uma metodologia desenvolvida dentro do Google e busca resolver problemas e testar ideias em 5 dias. Dentro desse período o problema é analisado, as ideias são geradas, prototipadas e são realizados testes com clientes. Vale a pena conhecer clicando aqui…

 

Espero que tenha entendido melhor como o Lean Manufacturing funciona e quais problemas ele busca resolver. A Dinâmica Consultoria é especializada em resolver problemas analisando processos. Se precisar de auxílio para encontrar alguma solução ou implantar alguma metodologia em sua empresa, pode contar com a gente!